在总装车间即将下线的一排阿维塔07

零件，铸件时间仅用110秒，整车重量降低20%。此外，“一模两件”压铸工艺，实现保险杠件和一体压铸件分开设计，通过机械结构缓连，保证汽车在常规碰撞中不伤一体铸件。
　　数智工厂的涂装车间引入水性环保3C2B工艺涂装线，采用了大量涂胶ISS机器人和LASD机器人代替人工工作，不仅大幅提升了产品质量，使得涂装交验合格率有明显改善。3C2B“三喷涂二烘干”技术，也在确保环保低碳生产的同时，保障了成品车辆的环保要求。
　　在电动汽车重要的电池领域，数智工厂的电池车间集装配、涂胶、焊接及测试等四大核心工艺环节于一体，凭借235套尖端设备，在预成组段实现了100%的自动化生产。长安汽车打造的国际领先的自研电池——“金钟罩电池”就是出自这里。2024年11月26日，在京津沪渝四地市场监督管理部门联合主办的2024年度创新质量奖评选中，长安金钟罩电池在众多优秀产品中脱颖而出，荣获“2024年度产品质量可靠性创新最佳实践奖”。同时，长安汽车CTV车身电池一体化平台技术的量产应用，也显著提升了车用动力电池的空间利用率和系统比能，进一步延长了整车的续航里程。
　  智慧大脑与多个聪明小脑的联结
　　与传统工厂千人一车的生产模式不同，长安汽车数智工厂正在千人千车的智慧造车。用户可以根据自身喜好选择车型、动力类型、外观颜色、内饰配色、配置等在线下单，数智工厂则满足每个用户的差异化需求，实现千百万用户的千人千愿。
　　混线生产的总装车间线体上，可能这一台车是阿维塔07，后面紧跟着的是一台深蓝S05，再下一台可能就是长安启源E07，甚至都是同一款车型，但是彼此间的配置、颜色、软件功能都是各不相同。因为，数智工厂的造车是根据客户下订单的顺序来排产的。
　　加入长安汽车八九年的软件封测主管金世林，是随着数智工厂的投产从老工厂调来的。相较于数智工厂在厂区车间，新生产线以及生产工艺上的大变化，他最想分享的是MOM（生产制造）系统和智能设备。相比原先的制造执行系统，MOM系统的功能更多，兼容更全面，它涵盖了生产制造过程、质量管理以及数字化的方方面面。累计约369套监测设备与MOM系统及线体联动，26道质量门，IOT物联网平台，生产数字平台，QMS（质量应用）系统……这些共同保障了制造过程质量管理向预防质量管理迈进。
　　在生产管理方面，具体到生产过程当中的每一个点位的信息、每一个点要做什么，都会在MOM系统里显示。以往工厂在造车生产中，需要做怎么样的零部件、如何装配，是通过一定的“清单、明细”来指导。因此对于车企和客户而言，一款车型只有高中低三个配置可以销售和选择。“但现在不同了，造车更加智能化了，客户可以个性化定制爱车，我们可以提供数百种个性化定制方案供用户自由选择。通过5G网络与智能系统，客户的订单信息会实时传递至生产线，确保每一辆汽车的配置、动力系统、颜色和内饰都能够精准匹配客户的个性化需求。从销售端系统的订单确认，到生产制造系统解析订单，到排入数智工厂生产计划，整个周期大约三天。”金世林分享用户的个性化定制是如何转化为生产任务时说道。
　　在质量管理方面，数智工厂的AI质检系统内置40个摄像头，每秒拍摄40张照片，仅用约0.3-0.4秒，就可在标准数据库中完成比对，远超人眼速度。因此，在问题出现前几秒或几毫秒，系统已能准确识别。比如说前端发生了一个问题，问题发生了，但不能让这个问题流出到下一个环节。那么针对出现的情况，总装车间内部会进行系统拦截。金世林举了个例子，比如前面发生问题后，不管是人工的数据也好，还是说设备自动记录了某个缺陷，当到达总装车间某个下线工位的时候，系统就会对缺陷进行拦截，并告知员工以及操作线这个车它当前是存在缺陷的，它是不能够下线流转的。这与之前老工厂的车辆质量管理流程相比，就是一个很大的变化。
　　在数字化方面，MOM系统里融合了大多数的现场工艺指导性文件，比如说现场的作业指导书、排序清单等全部都集成在其中，应用到现场的直观表现形式是每走几步就能在工位附近看到的OT屏，这就是实现每位用户个性化定制的秘诀所在。它上面显示着与当前车辆适配的“作业指导书”，告诉现场操作员工当前车辆的信息